Afbeelding 7

Thema's

Duurzaam productieproces

De moderne procestechnologie in de baksteenindustrie staat borg voor efficiënt energiegebruik, een minimale hoeveelheid reststoffen en dus een minimale milieubelasting. Dit komt omdat energiebesparing en het terugdringen van emissies al decennia lang belangrijke speerpunten van deze industrie vormen.

In het gehele productieproces komt vrijwel geen afval vrij. Afval dat al vrijkomt wordt direct hergebruikt of elders als nuttige stof toegepast.

Productieproces

Om van klei een keramisch product te maken wordt een productieproces doorlopen dat vergaand is geperfectioneerd en geautomatiseerd. De processtappen samengevat:

  • voorbewerking van de klei
  • vormgeving van het gewenste product
  • drogen
  • bakken 

Voorbewerking van de klei
Na de winning wordt de klei opgeslagen om een homogeen grondstofmengsel te krijgen. De voorbereiding van de klei vindt in verschillende fasen plaats. De klei wordt na de eerste opslag, gekneed en/of "gewalst" om de vereiste korrelgrootte te verkrijgen, en vervolgens opnieuw opgeslagen voor enkele dagen tot zelfs enkele maanden. Voordat de klei wordt verwerkt, wordt het vochtgehalte gecontroleerd. Soms moet water worden toegevoegd om de juiste consistentie te krijgen voor het vormen. Afhankelijk van het type keramisch product kunnen grondstoffen als houtzaagsel of residu uit de papierindustrie worden toegevoegd om de porositeit van het eindproduct te verhogen.

Vormgeving van het gewenste product
Voor de productie van straatbakstenen wordt de klei gevormd in een mal of in de gewenste vorm geëxtrudeerd en vervolgens op maat gesneden.

Drogen en bakken
De gevormde klei wordt gedroogd om het vochtgehalte te verlagen en vervolgens in ovens gebracht om te bakken. Wanneer het bakproces is afgelopen en de producten afgekoeld zijn, worden ze verpakt voor verzending. In alle stadia van het productieproces wordt een gedegen kwaliteitscontrole uitgevoerd.

Vrijwel geen afval

In het gehele proces komt vrijwel geen afval vrij en afval dat al vrijkomt wordt direct in de fabriek hergebruikt of elders als nuttige stof toegepast. Zonder de pretentie van volledigheid, worden hiervan enkele voorbeelden gegeven:

  • Bij de productie worden alleen natuurlijke grondstoffen gebruikt. Onverhoopt afgekeurde producten uit de productie worden vermalen en met nieuwe klei vermengd in het proces teruggebracht.
  • De productie van straatbaksteen wordt gekenmerkt door een laag watergebruik en weinig verspilling van water. Water voor het spoelen van apparatuur wordt gereinigd en hergebruikt.
  • Restwarmte uit ovens wordt ingezet bij het droogproces van de nog ongebakken producten.
  • Alvorens de schoorsteen te verlaten worden vrijkomende rookgassen zekerheidshalve gereinigd met kalksplit. Het reinigingsproduct wordt bij andere industrieën ingezet als grondstof.
  • Straatbaksteen behoeft zeer weinig of geen verpakking, wat dus eveneens het milieu ontziet.

Energiebesparing

De energie die tijdens de productie van straatbaksteen wordt gebruikt, wordt voornamelijk gebruikt voor het vormen, drogen en bakken. Dankzij het bakken gaan de producten uitzonderlijk lang mee. Aangezien de energiekosten een belangrijk onderdeel van de totale productiekosten vormen (tot 30%), heeft de keramische industrie haar energiegebruik altijd nauwgezet gevolgd. Ecologie en economie zijn vaak aan elkaar gekoppeld, en de straatbaksteenfabrikanten hebben niet gewacht met investeren in een efficiënter energiegebruik totdat er wetgeving werd ingevoerd. De energie-efficiëncy is daardoor op een hoog niveau gebracht.

In de fabrieken wordt tegenwoordig aardgas gebruikt. Deze fossiele brandstof produceert de minste koolstofdioxide (CO2) (57 kg CO2/GJ vergeleken met stookolie, dat 75 kg CO2/GJ produceert). De voortdurende modernisering van de productie heeft verder bijgedragen aan een substantiële vermindering van het energiegebruik. Hierbij speelt naast de baktechniek en ovensoort bijvoorbeeld ook de 'recycling' van de bij het stookproces vrijkomende warme lucht een rol. Vooral de grootschalige modernisering van ovens eind 20e eeuw, heeft geleid tot een enorme vermindering van het energiegebruik. Dat komt niet alleen door het lagere energiegebruik van deze ovens, maar vooral ook door de verregaande mate van automatisering die deze technologie toestaat.

Bijvoorbeeld bij de productie van baksteen was er in 1975 gemiddeld nog 230 m3 aardgas per 1000 stenen waalformaat nodig, in 1998 was dat gedaald tot circa 125 m3. De ontwikkelingen gaan nog steeds door want vanaf 1993 loopt er een Meerjarenafspraak (MJA) met het Ministerie van Economische Zaken om de energie-efficiency van de sector steeds verder te verbeteren.

Resultaten MJA

Voor de grofkeramische industrie is in 2013 de totale energie-efficiency verbetert met 8,9% ten opzichte van het referentiejaar 2005.

Voor meer informatie over MJA zie de website van RVO NL. 

Laag watergebruik

Water wordt als grondstof en als procesvloeistof voor het koelen en spoelen van apparatuur gebruikt. Een deel van het water komt tijdens de productie vrij in de vorm van stoom.

Een ander deel van het water is een nevenproduct van het spoelen van apparatuur. De terugwinning en het hergebruik van dit water vertegenwoordigt een belangrijke factor in de waterbalans van de fabrieken. In de hele sector wordt op grote schaal water hergebruikt.

Arbeidsomstandigheden

Bij de productie van straatbaksteen kwamen vroeger vele mensenhanden te pas. De hedendaagse industrie is echter door de toepassing van moderne computer- en procestechnologieën eerst en vooral kapitaalsintensief. Door de sector op Europees niveau gemaakte afspraken over stofbeheersing vinden stelselmatig een praktische toepassing op de werkvloer. Geluid is gereduceerd, de machineveiligheid gewaarborgd en de voor de mens gevaarlijke handelingen zijn in overwegende mate gemechaniseerd.